多數(shù)人可能會認(rèn)為模溫機只應(yīng)用在塑膠料注塑成型領(lǐng)域，其實不然模溫機也應(yīng)用在壓鑄領(lǐng)域，那在壓鑄領(lǐng)域該如何使用模溫機呢?又體現(xiàn)了哪些優(yōu)點呢?
一、壓鑄行業(yè)正確使用模溫機的方法
1.在使用模溫機前，需要檢查有無足夠的傳熱介質(zhì)(油或者水)、有無壓力(即壓力表為零)，若出現(xiàn)異常，機器不能強行啟動，否則會損壞機器，甚者造成安全事故。
2.在正式壓鑄前，一般用對模具表面熱模。單單對模具表面預(yù)熱，容易造成應(yīng)力集中，損害模具，因此，模溫機應(yīng)當(dāng)在燃?xì)鉄崮Ｇ伴_啟至少半個小時，以便模具內(nèi)外同時熱起，模肉產(chǎn)生的應(yīng)力較小，對模具壽命延長有好處。
3.若有條件的話，不妨將待生產(chǎn)的模具在下面接上模溫機熱模，這樣可以節(jié)約額外的工時，提高效率。
4.機器連接模具第一次運行、停機較久、換模，要進行排氣操作——因為空氣是熱的不良導(dǎo)體，會影響到傳導(dǎo)熱量的效果，具體方法如下：
(1)先將模溫機的溫度設(shè)定為零度，開機運行10分鐘;
(2.)當(dāng)壓力顯示正常后，再加溫至120℃，運行20分鐘，進行排氣;
(3.)再將溫度調(diào)至壓鑄生產(chǎn)的正常范圍內(nèi)(一般為180℃~260℃)，當(dāng)然，設(shè)定溫度還需要根據(jù)產(chǎn)品工藝要求而定。
(4.)7防止模溫機出事故需要采取安全措施并定期對模溫機進行保養(yǎng)維護
二、排除安全隱患的方法：
這里的事故是指機械故障和安全事故。模溫機用的導(dǎo)熱油屬于有機物，在一定的條件下，導(dǎo)熱油會燃燒，而壓鑄工作溫度也較高，為安全亮起長明燈。因此，在使用模溫機的時候，必須知道存在哪些隱患并做好相應(yīng)安全措施：
1、模溫機要盡量遠(yuǎn)離熱源(如熔煉爐、保溫爐)，一方面可防止導(dǎo)熱油起火，另一方面防止溫度過高，模溫機電子元件過早老化;
2、模具聯(lián)接必須采用包皮管或絕熱管以防泄漏和能承受溫度和壓力(圖3、溫度超過245℃時，只能用金屬導(dǎo)管。一些模溫機管接處或者管散發(fā)出嗆人的油煙，而模溫機離爐子非常近，壓鑄合金液體的溫度一般要超過600℃，容易燃燒失火，是比較危險的;
4、定期檢查模溫機外接管路和內(nèi)部管路，確認(rèn)接頭處無泄漏;
5、切不可用一般的有作介質(zhì)，而要使用熱穩(wěn)定性好的合成導(dǎo)熱油，減少積垢;
6、定期更換導(dǎo)熱油(更換周期根據(jù)導(dǎo)熱油的說明書及供應(yīng)商的建議而定);
7、每次下模后，檢查是否存在機械故障隱患和電氣、控制是否存在問題
三、使用模溫機在壓鑄工藝體現(xiàn)出的優(yōu)點
在壓鑄工藝中，使用模溫機常帶來很多優(yōu)點：
1、延長模具壽命
2、因使得模具熱分布更均勻，可延長模具壽命;
3、均勻和平穩(wěn)地預(yù)熱模具，消除應(yīng)力裂紋——模具用火焰預(yù)熱等常造成局部過熱或間隙水冷形成熱沖擊引起局部內(nèi)應(yīng)力，而使用模溫機預(yù)熱克服了這一點;
4、降低成本模具處于較好的狀態(tài)，維修次數(shù)會減少;
5.脫模劑用量減少;
6.鑄質(zhì)量穩(wěn)定，可以降低檢查頻率，檢驗成本降低;
7.預(yù)熱時間縮短;
8.模溫恒定并處于工藝要求區(qū)間，液態(tài)金屬不容易粘模;
9.溫度均勻，模具配件磨損小;
10.用導(dǎo)熱油，冷卻通道不生銹、不結(jié)垢，而水冷卻就容易使通道生銹，堵塞。
11、提高生產(chǎn)率:
(1)生產(chǎn)開始前，有目的地快速預(yù)熱模具;
(2)生產(chǎn)開始時模溫即恒定，廢品減少—不需要很多模次預(yù)熱低速壓射;
(3)模溫自動控制，與生產(chǎn)過程無關(guān)，所以鑄件質(zhì)量穩(wěn)定;
(4)生產(chǎn)中斷重啟，廢品減少——模具會保持熱穩(wěn)定;
(5)縮短了節(jié)拍，達(dá)到節(jié)能效果。
12、改善壓鑄技術(shù)
(1)溫控制不依賴操作人員;
(2.)模具溫度相對恒定，可以適應(yīng)于壓鑄薄壁鑄件;
(3.)散發(fā)熱量降低，改善生產(chǎn)環(huán)境;
(4)全自動化運行，模溫可以自動控制;
壓鑄實踐表明，在合金熔煉控制合格的情況下，鑄造缺陷主要由模溫不正常引起，信泰機械的模溫機可以有效幫助壓鑄工藝控制模溫在合理的范圍之內(nèi)，以獲得優(yōu)質(zhì)的鑄件和提高生產(chǎn)效率，讓客戶滿意，實現(xiàn)效益的最大化。
